مزایای عملیات

مزایای عملیات

شکل 1-1: طرح پروژه بازیابی آب مجتمع سنگ آهن گل گهر
1-2-2- معرفی تجهیزات
الف)تیکنر نرخ بالا
به دلیل نوسانات زیاد درصد جامد تهریز تیکنرها که باطله خروجی کارخانه ها را تشکیل میدهد به ناچار باید برای ورود به فیلتر پرس از این نوسانات جلوگیری شود. برای جلو گیری از این نوسانات و بالا آوردن حد بهینه درصد جامد برای خوراک ورودی فیلتر از تیکنر دیگری نیز باید استفاده گردد.
بنا به دلایل زیر امروزه تیکنرهای با نرخ ته‌نشینی بالا جای خود را در مدارهای فرآوری به خوبی پیدا کرده اند:
1- صرفه جویی در فضا: ما میتوانیم یک تیکنر با ظرفیت بالا را در یک فضای کوچک به کار ببریم
2- صرفه جویی مالی
3- مزایای فرآیندی: جدایش سریع تر، غلظت ته‌ریز بیشتر و سرریز شفافتر
4- مزایای عملیاتی
با ظهور فلوکولانت‌های ترکیبی، تیکنرهای با ظرفیت و دبی بالا نیز به عنوان نوعی از تیکنر مطرح شدند که دبی خروجی برای پالپ فلوکولانته شده به طور قابل توجهی بیش از پالپ فلوکولانته نشده بود. استفاده از فلوکولانتها برای بهینه شدن طراحی این نوع تیکنرها ترجیح داده می‌شود. اگرچه پیشرفت های بیشتر برای بهینه شدن طراحی تیکنرها به زودی امکان پذیر است. اندازه تیکنر یا خروجی آن مستقیماً بستگی به میزان فلوکولانت مصرفی و غلظت خوراک ورودی دارد. به همین دلیل تیکنرهای با نرخ بالا از سیستم رقیق ساز خوراک استفاده می کنند. اندازه بهینه تیکنرها با توجه به سرمایه اولیه و هزینه عملیات فلوکولانت مصرفی تعیین میشود. تیکنرهای کوچکتر ممکن است هزینه نصب کمتری داشته باشند ولی ممکن است هزینه فلوکولانت مصرفی آن بیشتر باشد ]3[.
عموماً تیکنرها دارای یک چاه عمیق خوراک، مکانیزم رقیق سازی، وسیله محرک پاروها، بازوی پارو، مجرای خروجی بزرگ و خروجی ته‌ریز می باشند ]3[.
مشخصه اصلی این نوع تیکنرها ترکیب خوراک و فلوکولانتها با هم برای تولید جریان تهریز بیشتر است به طوری که مصرف فلوکولانت کاهش بیابد. این عمل به وسیله چاه خوراک صورت میگیرد. قلب این نوع تیکنرها فلوکولاسیون موثر است و پارامتر کنترل کننده این عامل نوع چاه خوراک است که باعث کنترل مخلوط شدگی و شرایط تماس مواد مختلف است ]10[.
ب)فیلترهای فشاری
فیلتراسیون یک عملیات واحد و بنیادی است که در چارچوب یک حجم مشخصی، ذرات معلق را از آب جدا میکند. اگر چه برنامههای کاربردی و صنعتی این عملیات به طور قابل توجهی متفاوت هستند، با این حال نحوه کار تمام دستگاههای فیلتراسیون؛ عبور محلول و یا پالپ از داخل غشاء متخلخل و یا واسطه بوده که بر اساس آن ذرات جامد بر روی سطح واسطه و یا در داخل خلل و فرج آن باقی مانده، در حالی که سیال ورودی به عنوان محلول صاف شده (فیلتریت)، از آن عبور میکند [11].
در یک مفهوم خیلی عمومی، این عملیات را میتوان به منظور دستیابی به یکی اهداف زیر انجام داد [11]:
بازیابی محصولات با ارزش (در حالت پالپ و یا در حالت مایع).
پالایش و یا خالص سازی جریان مایع و در نتیجه بهبود کیفیت محصول.
هر دو مورد.
تجربیات بدست آمده از بررسی فرایند آبگیری از پالپ نشان میدهد که این امر یک پدیده پیچیده است و مقداری رطوبت اشباع همیشه در داخل کیک باقی میماند که نمیتوان به راحتی آن را با فشار و دمیدن جریان هوای طولانی مدت حذف نمود [12].
فیلترهای فشاری اتوماتیک در بسیاری از معادن و صنایع متالورژیکی در طول 30 سال گذشته به صورت مناسبی مورد استفاده قرار گرفتهاند. پذیرش همه جانبه این فیلترها به سبب نیاز فرایندهای بالادستی به آبگیری از مواد ریز، نتیجه شده است [13].
توسعه مهندسی این فیلترها به جهت ظرفیت بالا و هزینههای عملیاتی پایین آن ایجاد شده است. عملیات تمام اتوماتیک از جهت کنترل و بهینهسازی از عملیات ساده مکانیکی پیشرفتهتر و توسعه یافتهتر شده است. دادههای عملیاتی فیلتر برای تجزیه و تحلیل روند تغییرات به سیستم وارد شده و میتواند به صورت کنترل از راه دور قابل دسترسی باشد. سیستم کنترل همچنین میتواند نتایج را به صورت آنلاین و نموداری نمایش دهد. آزمایشهای فیلتراسیون نه تنها دادههایی با مقیاس بالاتر فراهم میکند، بلکه در بهینه‌سازی چرخه فیلتراسیون و توسعه استراتژیهای کنترلی نیز یاری خواهد رساند. فیلتراسیون باید به عنوان بخش جدایی ناپذیری از کل فرآیند برای اطمینان از صحت مشخصات تجهیزات انتخابی، باید مورد ارزیابی قرار گیرد. توجه به طراحی جزئیات، باعث ایجاد طرح فیلتراسیونی با عملکرد موثر و قابل اعتماد خواهد شد [13].

Share