اندازه گیری

اندازه گیری

آزمون سختی خراش : Scratch Hardness Test (مقاومت در برابر برش یا سایش )
آزمون سختی فرورفتگی : Penetration Hardness Test (مقاومت در برابر فرورفتگی )
آزمون سختی الاستیک : Elastic Hardness Test (سختی برگشت یا انعکاس )
دراندازه گیری سختی به این طریق، معمولاً ساچمه سختی از فاصله ای معین بر سطح فلز مورد آزمون می افتد و با توجه به ارتفاع برگشت ساچمه که خود نشانگر میزان انرژی جذب شده توسط سطح فلزات است، سختی فلز تعیین می شود.
آزمون سختی خراش : Scratch Hardness Test (مقاومت در برابر برش یا سایش )
این روش آزمون از اولین روشهای بررسی سختی اجسام می باشد، که توسط زمین شناس معروف، موس بنیان نهاده شده است. این روش بر اساس رده بندی کانیهای مختلف بر اساس توانائیهای هر یک در ایجاد خراش بر روی دیگری است . عیب بزرگ این روش حدودی بودن آن و عدم یکنواختی بین مقیاسهاست .
آزمون سختی فرورفتگی : Penetration Hardness Test (مقاومت در برابر فرورفتگی )
این آزمون و روش های مختلف آن از مهم ترین ابزارهای مهندسی به شمار می آیند. در این آزمون که به آزمون سختی نفوذ نیز موسوم می باشد، میزان سختی را بوسیله مقاومت جسم در مقابل فرورونده می سنجند.
بطور کلی عدد سختی، عدد و ارزشی است که در روشهای مختلف این آزمون بدست می آید و تا حدود زیادی با یکدیگر و با “استحکام کششی نهایی فلزات” غیر شکننده متناسب است.
در این روشها با فروبردن یک فرورونده ( ساچمه، هرم یا مخروط های سخت فولادی ) و گودکردن جسم، سختی آن را از روی عمق فرورفتگی یا عرقچین حاصله اندازه گیری می کنند.
چهار روش متداول برای انجام آزمایش سختی فرورفتگی یا سختی نفوذی وجود دارد که عبارتند از :
الف – آزمون سختی برینل Brinell Hardness test
ب – آزمون سختی راکول Rockwell Hardness test
ج – آزمون سختی ویکرز Vickers Hardness test
الف – آزمون سختی برینل Brinell Hardness test
این آزمون عبارتست از ایجاد فرورفتگی در سطح فلز به وسیله یک گلوله فولادی. عدد سختی برینل (BHN) بر حسب بار تقسیم بر مساحت داخلی فرورفتگی بیان می شود.
ب – آزمون سختی راکول Rockwell Hardness test
متداولترین آزمون سختی آزمایش راکول است. دلیل این امر سرعت، عدم امکان بروز خطا از طرف شخص، قابلیت تشخیص تغییرات کوچک سختی در فولاد سخت شده و کوچک بودن اندازه فرورفتگی است به طوری که قطعات عملیات حرارتی شده نهایی می توانند بدون صدمه دیدن آزمایش شوند.
ج – آزمون سختی ویکرز Vickers Hardness test
در این آزمایش از یک هرم مربع القاعده به عنوان سنبه استفاده می شود. زاویه بین وجوه مقابل هرم 136 است. به دلیل شکل سنبه این آزمایش سختی هرم – الماسی نامیده می شود. عدد هرم – الماسی (DPH) و یا عدد سختی ویکرز (VPH یا VHN) به صورت بار تقسیم بر مساحت فرو رفتگی تعیین می شود.
به طور کلی هر چه جنس پودر ساینده نسبت به جنس ساچمه سرامیکی سخت تر باشد حجم براده برداری هم بیشتر خواهد بود.
اندازه ذرات
عامل بعدی اندازه ذرات ساینده می باشد. با فرض سخت بودن پودر ساینده نسبت به ساچمه سرامیکی، هر چقدر اندازه دانه های ساینده بزرگتر باشد مقدار براده برداشته شده از روی ساچمه بزرگتر خواهد شد. اندازه ذرات ساینده تاثیرات مثبت یا منفی بر فرایند پولیش کاری دارد. بدین معنی که هر چه اندازه دانه ها بزرگتر باشد نرخ براده برداری بیشتر و در نتیجه سرعت فرآیند افزایش و هزینه پولیش کاری کاهش پیدا خواهد کرد. ولی از آنجایی که ذرات کنده شده از روی سطح ساچمه بزرگتر خواهند شد، حفره های بزرگتری روی سطح ایجاد می گردد. از این جهت در مراحل اولیه پولیش کاری که هدف خشن کاری و نرخ زیاد براده برداری است از دانه های درشت تر و در مراحل میانی و نهایی از دانه های ریز تر استفاده می شود. درصد اختلاط پودر ساینده در محلول مورد نظر نیز مهم می باشد. تاثیر این عامل را میتوان این گونه شرح داد که هر چه مقدار دانه های پودر ساینده در محلول بیشتر باشد احتمال بر خورد ذرات با سطوح ساچمه زیاد و در نتیجه مقدار بار برداشته شده نیز بیشتر می شود. البته مقدار ذرات ساینده به اندازه آن نیز بستگی دارد. به عبارت دیگر ممکن است در مرحله نهایی با وجود این که ذرات ریزتری استفاده شود ولی برای موثر بودن اثر ذرات درصد اختلاط ذرات در محلول پولیش کاری زیاد در نظر گرفته شود.
جنس ذرات

Share